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六、型(芯)變形、斷裂模具受熱不均勻，或型芯壁厚差異大，造成冷卻時收縮不一致;采用了固化收縮率大的樹脂;接芯叉子變形或砂芯存放不平;覆膜砂高溫性能差;澆注壓力過大-模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻;采用成型托盤存放砂芯;采用固化收縮率小的樹脂;采用耐高溫低膨脹覆膜砂;改進澆注系統(tǒng)(采用無壓式)。
七、鑄件內(nèi)部縮松覆膜砂中的樹脂在高溫下燃燒產(chǎn)生熱量，減緩了鐵水的凝固速度，導(dǎo)致縮松。采用激冷類覆膜砂;在殼型芯內(nèi)放置內(nèi)冷鐵。
八、鑄件表面-酚醛樹脂在高溫下生成的光亮碳漂浮在鐵液表面，阿里地區(qū)壓裂石英砂，凝固時鑄件表面產(chǎn)生皺皮。加入2%左右氧化鐵粉，采用導(dǎo)熱率高的原砂;殼芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊輔料。
45鋼840℃加熱保溫25min水淬，然后600℃保溫60min回火后的顯微組織形貌，其中的白色塊狀組織即先共析鐵素體，其余是回火索氏體。
這是試驗時，由于加熱爐內(nèi)所裝工件較多，淬火時未按要求逐個進行操作并-關(guān)閉爐門；而是在開啟爐門個試樣淬火后，一直到一個試樣淬火結(jié)束，爐門一直是開啟的。所以造成淬火后期，約有一半的淬火試樣中出現(xiàn)了塊狀先共析鐵素體。塊狀先共析鐵素體的數(shù)量隨著淬火時間的延長也由少到多，一個淬火試樣中的塊狀先共析鐵素體含量-40%（體積分?jǐn)?shù)）左右。由于爐門未關(guān)閉，當(dāng)爐內(nèi)工件溫度降低到ac3以下時，因爐內(nèi)工件的冷卻速率大于隨冷卻（相當(dāng)于退火）而小于空氣冷卻（相當(dāng)于正火），所以就析出塊狀先共析鐵素體。
二、控制氣孔缺陷的工藝措施
1、選擇適宜的模型材料
采用共聚泡沫作模型材料，由于共聚物是拉鏈?zhǔn)椒纸猓?氣化程度高，液相比例小，小分子氣體很容易從涂層溢出。白模密度在強度和光潔度-的前提下盡可能小一些，減少發(fā)氣總量，澆注系統(tǒng)采用空心直澆道并加設(shè)過濾器，壓裂石英砂市場，對液體合金進行機械擋渣、吸附梳流，使充型更平穩(wěn)。
2、澆注系統(tǒng)的及保溫冒口的使用 內(nèi)澆道的開設(shè)要有利于合金的順利平穩(wěn)快速充型，不形成死角區(qū)，在鑄件的頂部設(shè)置-壓力保溫冒口，集渣補縮于一體，壓裂石英砂的規(guī)格，相關(guān)部位設(shè)置隨形隔砂冷鐵，壓裂石英砂的生產(chǎn)流程，實現(xiàn)鑄件的順序凝固，把合金內(nèi)的氣體、渣質(zhì)及氣化殘留物上浮到冒口部位，減少氣孔、渣孔、縮孔產(chǎn)生的機率。實踐證明，紙漿冒口、漂珠冒口的補縮效果優(yōu)于泡沫球形冒口，并可以綜合使用冒口覆蓋劑。
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