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解決鑄鋼件氣孔的措施由以-析可知,澆注過程中,澆注時間過短,充型過快,泡沫塑料模樣不能被迅速汽化,粘接泡沫塑料模樣用粘結(jié)劑使用不當(dāng),是造成鑄鋼件氣孔的主要原因。另外,澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理,還有模樣、涂料及澆注等方面的因素。
1減少發(fā)氣量,降低發(fā)氣速度
(1)在-模樣強(qiáng)度、剛度的前提下,樹脂砂鑄造缺點,盡量減少模樣的密度,從而減少發(fā)氣量;將直澆道、冒口及厚大部位做成空心塑料模樣(目前我廠采用的泡沫塑料密度為0.018~0.020g/cm3)。
(2)減少澆注系統(tǒng)的尺寸,內(nèi)澆道由原來的20mm×15mm改成15mm×15mm,使?jié)沧r間增加到20s左右。降低澆注速度從而降低聚-1乙烯的發(fā)氣速度,使產(chǎn)生的氣體通過涂料層得以及時排出而不進(jìn)入鋼液。模樣充足的汽化時間也使其汽化率提高,減少了-在鋼液與涂料層界面的液態(tài)殘留物,避免在輪緣的側(cè)面形成氣孔。
2 機(jī)械粘砂
( 1) 原砂粒度較粗,分布過于集中,造成砂粒間隙大,金屬液容易滲入砂型中去,呈“鐵夾砂”狀態(tài)的機(jī)械粘砂。
( 2) 涂料層-引起。涂料的波美濃度要大于“30”。受熱嚴(yán)酷的厚大部位,可采用雙層涂料,底層涂料有一定滲透-,面層涂料建立一定涂層厚度。
對于鑄鐵而言,石墨涂料仍不失為防粘砂性能的涂料,但為了提高熱沖擊的抵抗力,骨料中配入20%以上的鋯英粉。
( 3) 型( 芯) 的緊實度不夠,使型( 芯) 表面疏松,穩(wěn)定性差,對機(jī)械粘砂的抵抗力差。
( 4) 新砂的比例高時,抗粘砂能力較再生砂差。
( 5) 影響砂型表面穩(wěn)定性的其他因素,如使用了超過使用時間的型砂,砂溫過-,均降低了抵抗機(jī)械粘砂的能力。
4 裂紋
呋1喃樹脂砂型鑄件的熱裂傾向比水玻璃砂和粘土砂型的鑄件大,這可能是由于樹脂砂型剛性好,熱膨脹系數(shù)大,四川樹脂砂,加上鑄件冷卻速度慢等因素造成的。鑄鋼件發(fā)生熱裂傾向更-。結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁厚差大的鑄件以及收縮阻力較大的部位,出現(xiàn)裂紋的可能性較大。另外,使用磺酸類固化劑,能引起表面滲硫,什么是樹脂砂,在鑄件表面引起微裂紋成為龜裂的特點。
防止辦法:
( 1) 提高型( 芯) 退讓性,如在型砂中添加2%~3%的木粉等潰散劑。
( 2) 造型( 芯) 時,背砂中埋入發(fā)泡聚-1乙烯塊,盡量減薄型( 芯) 的吃砂量,-心芯等。
( 3) 在易發(fā)生裂紋的部位用鋯砂和鉻鐵礦砂代替硅砂,可明顯減輕裂紋,這是因為這二種材料熱膨脹系數(shù)低。
( 4) 改變澆注系統(tǒng),使鑄件達(dá)到同時凝固。
( 5) 在允許條件下,對鑄件結(jié)構(gòu)作合理修改。
(6) 適當(dāng)降低澆注溫度,對減少裂紋有明顯1效果。
( 7) 在易發(fā)生裂紋處設(shè)置防裂筋。
( 8) 特殊情況下,以磷酸代替-類固化劑。
( 9) 合理使用冷鐵和其他激冷措施。
(1)造型易起模,模具少無磨損,金屬模具-,模具可用木質(zhì)材料;
(2) 鑄件尺寸精度高,輪廓清晰,鑄鐵件粗糙度值達(dá)ra18—25μm。叉車鑄鐵配重是v法鑄造產(chǎn)品的典型代表。上叉車和其他工程車所需配重和平衡塊幾乎都是v法鑄造生產(chǎn)的;
(3) v法干砂保溫效果和真空抽吸作用都能提高金屬液的流動性。試驗表明:v法鑄造和濕型鑄造相比,金屬液流動性可提高27%。因此v法鑄造不僅能生產(chǎn)厚壁鑄件,也能生產(chǎn)薄壁鑄件。如南京東陶(toto)有限公司引進(jìn)日本新東鑄造生產(chǎn)線,生產(chǎn)鑄鐵浴缸,浴缸尺寸為1829mm×1067mm×650mm,鑄件重達(dá)180kg,壁厚7mm。
(5) v法砂型處于真空,樹脂砂的發(fā)展,不含水份,保溫性能好,很適合生產(chǎn)小批量少無內(nèi)腔的鋁合金鑄件。日本曾采用大型v法造型機(jī)和-砂箱(7000 mm×4000mm×1000/800mm)生產(chǎn)出鑄鋁-殼體。
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