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新工藝針對(duì)錐齒輪的淬火工藝開(kāi)發(fā),但不受零件的-。所有的工件都得到平直的、連續(xù)的表面,這樣淬火后工件才能得到足夠的尺寸精度。
原則上,新裝置的工作方式和一般模式相同。附加的是,新裝置具有堅(jiān)固的底部固定和上部固定裝置,可以-地夾持加熱后的工件,實(shí)現(xiàn)淬火工藝。
采取新一代感應(yīng)淬火設(shè)備和淬火工藝后,實(shí)現(xiàn)如下的優(yōu)點(diǎn):
(1)工藝過(guò)程能夠在生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)。
(2)單件流動(dòng)。
(3)工藝-開(kāi)始,不需要爐子那樣長(zhǎng)的加熱過(guò)程。
(4)由于加熱時(shí)間短,因此節(jié)能。
(5)由于控制優(yōu)良,可實(shí)現(xiàn)的重復(fù)性生產(chǎn)。
(6)工件終尺寸精度。
(7)工件變形小,廢品率低。
(8)后續(xù)工序少。
淬火設(shè)備的裝置是一種新的感應(yīng)淬火機(jī)床,齒輪軸淬火設(shè)備特點(diǎn),配置完整的感應(yīng)器系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。
為什么齒輪感應(yīng)淬火后的表面硬度會(huì)比普通淬火的高?
齒輪經(jīng)過(guò)感應(yīng)淬火后的表面溫度會(huì)比普通的淬火處理高,這是感應(yīng)淬火的特點(diǎn),這也可以稱為超硬現(xiàn)象。其實(shí)為什么齒輪淬火后表面的硬度更高呢?目前主要有兩種解釋。一是由于感應(yīng)加熱的方式,縮短了加熱時(shí)間,在加熱的過(guò)程中缺乏奧氏體晶粒產(chǎn)生的條件,因此導(dǎo)致了齒輪表面硬度提高了。第二種解釋就是因?yàn)橛捎诟袘?yīng)淬火時(shí)冷卻速度快,在齒輪淬火表面層存在較大的殘留壓應(yīng)力,從而提高了齒輪的表面硬度。
為了印證殘留應(yīng)力對(duì)金屬工件的作用,我們特意將經(jīng)過(guò)高頻感應(yīng)淬火設(shè)備淬火的工件切斷,然后再將其與切斷前的硬度做比較,發(fā)現(xiàn)經(jīng)過(guò)切斷后的硬度平均降低了2hrc以上,因此可以證明殘留壓應(yīng)力去除之后,金屬工件的硬度是會(huì)降低的。為什么齒輪殘留留壓應(yīng)力會(huì)導(dǎo)致表面硬度的提高呢?我們還可以從另一方面來(lái)解釋,這就是由于齒輪在經(jīng)過(guò)感應(yīng)設(shè)備淬火的時(shí)候,在低溫回火過(guò)程中,齒輪硬度下降的比普通淬火的要多。
現(xiàn)在,大家明白了為什么要使用高頻感應(yīng)淬火設(shè)備了嗎?因?yàn)辇X輪感應(yīng)淬火后的表面硬度會(huì)比普通淬火的更高,使用感應(yīng)淬火設(shè)備,可獲得高硬度高耐磨的金屬工件,何樂(lè)而不為呢?
解決花鍵軸同一鍵槽各部位淬火加熱溫度不均勻性問(wèn)題:
(1)減少感應(yīng)器高度在-感應(yīng)器本身強(qiáng)度及內(nèi)部冷卻系統(tǒng)冷卻能力的前提下,減少感應(yīng)器高度,使感應(yīng)器可以進(jìn)入花鍵三分之一后就開(kāi)始加熱,使感應(yīng)器預(yù)熱部位的作用得以充分發(fā)揮。
(2)增加預(yù)熱工藝增加預(yù)熱工藝,感應(yīng)器在花鍵軸鍵槽下部起始位置加熱一、二秒后開(kāi)始運(yùn)動(dòng),增加花鍵軸鍵槽下部加熱效果。這樣達(dá)到花鍵軸同一鍵槽各部位淬火加熱溫度的均勻。
感應(yīng)在是感應(yīng)熱處理,致力于感應(yīng)淬火技術(shù)的研發(fā)已有十多年的歷程,目前擁有多項(xiàng),其淬火機(jī)床已應(yīng)用于眾多工業(yè)領(lǐng)域傳動(dòng)部件及動(dòng)力輸出部件的感應(yīng)淬火。
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