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電爐的冶煉電耗是影響特鋼行業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)成本和的關(guān)鍵性指標(biāo)。2008年,萊鋼特殊鋼廠1號(hào)電爐面對(duì)原材料不穩(wěn)定等實(shí)際困難,實(shí)施管理-,電爐冶煉電耗達(dá)到223kwh/t的國(guó)內(nèi)-水平。
針對(duì)電耗在成本中的“-”-,萊鋼特鋼廠成立了由配料、工藝、電氣組組成的降低綜合電耗攻關(guān)組,通過多方面的管理-和技術(shù)-,取得了--。他們從穩(wěn)定生產(chǎn)節(jié)奏入手,優(yōu)化了煉鋼過程控制優(yōu)化操作要點(diǎn),通過鋼包擴(kuò)容改造和新上智能系統(tǒng),使電爐出鋼量增加到52t,穩(wěn)定了煉鋼區(qū)域的生產(chǎn)節(jié)奏,提高了生產(chǎn)效率。優(yōu)化配料制度,增加爐內(nèi)廢鋼密度,-地實(shí)現(xiàn)埋弧操作,提高了電弧能量的吸收率。在操作中,該高爐采取了合理控制廢鋼裝入量和鋼水余量,優(yōu)化了用氧制度、泡沫渣制度,盡量減少熱量損失,有效降低了綜合冶煉電耗,煉鋼工序綜合電耗達(dá)到了290.35kwh/t的較高水平。
我國(guó)鐵路車輛的提速,要求進(jìn)一步延長(zhǎng)車輛用彈簧鋼的疲勞壽命,提高彈簧的靜撓度,以-鐵路運(yùn)輸?shù)陌踩nA(yù)計(jì)今后幾年,將投入20多億元對(duì)現(xiàn)有的鐵路進(jìn)行更新改造,彈簧鋼需求量在5萬t以上,并且要求彈簧在尺寸規(guī)格不變得情況下,設(shè)計(jì)應(yīng)力能達(dá)到1100mpa,疲勞壽命由原來的100萬次提高到200萬次甚至300萬次以上[1]。
興澄公司采用100t ebt+100t lf+100t vd+r12m大方坯連鑄(300mm×320mm)工藝生產(chǎn)60si2crvat鐵路提速彈簧鋼,已成功地批量生產(chǎn)出了疲勞壽命達(dá)300萬次的鐵路車輛用彈簧,其主要技術(shù)要求見表1。但還存在個(gè)別爐號(hào)性能不能完全達(dá)到鐵標(biāo)的要求,為此通過對(duì)其拉伸斷口、化學(xué)成分進(jìn)行了分析,并采用正交試驗(yàn)的方法找出了的熱處理制度。
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