電機(jī)微型軸承_微型軸承_買軸承就買中直軸承

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溫?cái)D壓工藝

目前軸承套圈生產(chǎn)采用熱鍛-機(jī)加工工藝，微型軸承，不僅勞動量大，生產(chǎn)效率低，而且材料利用率也低。軸承鋼冷擠壓時(shí)，由于其強(qiáng)度高(軟化狀態(tài)δb=(65～70) x10 7pa)，單位擠壓力-(3000～3200)×10 7pa，電機(jī)微型軸承，往往超過模具強(qiáng)度所允許的承載范圍，造成模具碎裂壽命降低。而軸承鋼的溫?cái)D壓，不僅完全繼承了冷擠壓時(shí)的生產(chǎn)-的特點(diǎn)，而且節(jié)省原材料，-了模具載荷。另外，溫?cái)D壓也避免了熱成形時(shí)的氧化、脫碳和鍛后退火等缺點(diǎn)，溫?cái)D壓零件不僅不產(chǎn)生新的脫碳層，而且原坯料的脫碳層減薄50%左右，擠壓后零件表面硬度為89～10ohrb，微型軸承類型，對切削加工沒有不利影響。零件的尺寸精度、套圈滾道對內(nèi)孔的厚度變動量等可控制在0.1～0.2mm，經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐證明是合理的。

一、軸承鋼的擠壓溫度與擠壓力應(yīng)選擇合理的溫?cái)D壓溫度范圍，以-不僅擠壓力低，成形性能好，而且組織性能還應(yīng)達(dá)到要求，-是零件表面，不應(yīng)產(chǎn)生氧化脫碳現(xiàn)象。 隨著擠壓溫度的提高，擠壓力明顯下降，如700～ 850℃范圍內(nèi)出現(xiàn)平臺，擠壓力幾乎不變。當(dāng)擠壓溫度***850℃時(shí)，擠壓力又明顯下降。又考慮到常用擠壓模具鋼的許用強(qiáng)度為（200~220）×10 7pa，軸承鋼溫?cái)D壓時(shí)，其擠壓溫度以不小于500℃為宜（擠壓溫度500℃時(shí)，單位擠壓力為200x10 7pa）。再考慮到軸承鋼藍(lán)脆溫度（一般在450℃），由于擠壓速度的提高，有向高溫移動的可能，以及生產(chǎn)條件的多變，溫?cái)D軸承鋼的下限溫度應(yīng)以550℃為宜。

 

鍛件結(jié)構(gòu)與變形過程

高速鐓鍛工藝的成形方法有兩種：一種是單件反擠壓工藝，包括一個(gè)下料工序和三個(gè)成形工序，成品為單件套圈鍛件，如圖2-29所示；另一種是塔形擠壓工藝，包括一個(gè)下料工序和四個(gè)成形工序，成品一般為內(nèi)、外圈在一起的塔形鍛件，如圖2-30所示。

2.鍛件留量與公差

鍛件留量與公差見表2-4及表2-5。上述公差、留量標(biāo)準(zhǔn)均為可以達(dá)到的小值，在實(shí)際生產(chǎn)中，一般都超過上表數(shù)值。

3.原材料

實(shí)踐證明，采用國產(chǎn)普通熱軋未退火鋼棒是可以基本滿足熱鐓機(jī)要求的，但必須注意以下三點(diǎn)：

1)鋼廠成捆材料不能解捆。在生產(chǎn)時(shí)，注意按捆調(diào)整下料長度。通過調(diào)查，φ28及φ38mm材料同捆棒料直徑相互差都在0.2mm以內(nèi)，這樣的尺寸誤差，對下料重量造成的影響都在2%以內(nèi)，這樣成形基本上無影響。

2)自動線對棒料彎曲度要求不超過4%，如-不了，必須校直，可在小校直機(jī)上未退火狀態(tài)下一次校直，校直效果好，校直后彎曲度合格率達(dá)到100%。校直時(shí)也必須注意按原捆打捆，避免混捆。

3)要剔除端頭缺損和有裂紋的材料。

 

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