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高速鐓鍛工藝目前在上已被廣泛應用

高速鐓鍛工藝目前在上已被廣泛應用，其優(yōu)點是生產(chǎn)率高(一條高速鐓鍛機生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力相當于4～5條壓力或平鍛生產(chǎn)線)、自動化程度高(從棒料加熱到鍛造完成整’個過程是全自動的)、鍛件精度好、窗量小、材料利用率高、勞動條件好、勞動強度小、節(jié)約人力(每條高速鐓鍛生產(chǎn)線只需配備3～4人)。高速鐓鍛機是以普通熱軋鋼棒料為原材料，湛江微型軸承，經(jīng)感應加熱后送到有一個切料工位和3~4個鍛造工位的全自動高速臥式熱鐓機上，微型軸承招商，采用封閉模鍛加工各種開頭的精密鍛件生產(chǎn)線。長度2.5～6m的熱軋未退火棒料吊放在料架并被送到下部斜料架上后，便由電氣自動控制系統(tǒng)一根接一根地自動送到由三個感應圈組成的中頻感應加熱爐，加熱到鍛造溫度(1150℃)。然后，通過熱鐓機送料滾送到切料工位，切料并依次經(jīng)過鐓粗、成形和穿孔(穿孔并分套)三個工位鍛造成套圈鍛件。在沖頭返回時在各工位的鍛件由機床凸輪控制的頂桿退出并由機械手自動傳送到下一個工位。棒料料尾由光電管監(jiān)視并發(fā)出信號，通過-計算機自動控制排到廢料道，而不進入鍛造工位。每根棒料平均切去的斜頭長度僅等于1～1.5個切坯長度。鍛造的套圈和料尾、料心通過傳送帶分別自動送到機外預先準備的各自的容器內(nèi)。

溫擠壓工藝

1.溫擠壓件尺寸與幾何精度某軸承廠大批量生產(chǎn)的內(nèi)、外圈溫擠件，任意各抽50件進行檢查�？煽闯觯＞呒庸ぶ械漠惓Ｇ闆r外，溫擠件的尺寸和幾何精度都是比較好的，符合工藝要求。

2.溫擠件的內(nèi)部溫擠件的硬度

在溫擠壓生產(chǎn)中，微型軸承代理，加熱溫度符合工藝要求時，采購微型軸承，任意抽查溫擠件的硬度結(jié)果，與軸承鋼正常退火硬度值(86～96hrb)相比，增高6%～11%。脫碳層：用光料時未發(fā)現(xiàn)脫碳層；用熱軋退火毛料時，經(jīng)鐓粗和反擠壓變形，原脫碳層有減薄的趨勢。溫擠壓件經(jīng)機械加工后，未發(fā)現(xiàn)有脫碳現(xiàn)象。金相組織：在溫擠壓生產(chǎn)中，加熱溫度嚴格執(zhí)行工藝符合700℃±10℃時，溫擠件的金相組織仍保持原材料的球化退火組織，未發(fā)現(xiàn)組織轉(zhuǎn)變。溫擠有細化晶粒的效果。

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