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拉削主要用于加工貫通的內外表面。按被加工表-位不同,可分為外表面拉削和內表面拉削。拉削加工有如下一些特點:拉削時同時有許多刀齒工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度為2~8m/min。由拉削速度與表面粗糙度的關系可知。在此切削速度下,容易產生積屑瘤。切削速度降低。機床容易產生爬行間距;速度更高。容易產生振動(由于技術進步,現在已有速度高于4om/min的拉床)。
拉削屬封閉式加工。刀齒間留有容屑槽。拉刀的制造復雜。價格昂貴,只適合在大批量生產中應用。拉削屬于精加工。精度可達1t7—9,表面粗糙度ra32~0.5um。
由以上特點可知。用于拉削的全合成切削液,其主要目的是保護刀具和抑制積屑瘤。-是對于切削行程較長的內孔拉削,切削液只能在拉刀進行切削之前澆注到拉刀上。只有附著在刀齒上的少量全合成切削液在整個切削過程中起作用。由于上述原因,拉削通常采用附著能力較強、加有極壓劑的油型切削液。近年來。對某些易切削材料的外表面高速拉削也采用了極壓乳化液。
全合成切削液在金屬加工行業(yè)被廣泛使用,合理使用全合成切削液有助于切削過程的順利進行并達到預期的工藝要求,在機械因素已固定的情況下,合理選用切削液則可獲得可能達到的^佳效果,取得-的經濟效益。那么,在選用全合成切削液時要考慮哪些因素?有哪幾個步驟?
全合成切削液選用的步驟大致是:
??1、根據工藝條件及要求,初步判定是選用油基還是水基?傮w來說,用油基可獲得較好的產品光潔度、較長的刀具壽命,但加工速度高時用油基會造成煙霧-,只能用水基。
??2、根據加工工藝選用油基或水基的同時還應考慮到有關消防的規(guī)定、車間的通風條件、廢液處理方法及能力和前后加工工序的金屬切削液使用情況等。此外還應考慮工序間是否有清洗及防銹處理等措施。
??3、根據上面兩個步驟,確定油基或水基之后,再根據加工方法及條件、被加工材料以及對加工產品的要求選用具體品種。
??4、在初步選定全合成切削液后,還應從經濟性的角度來進行評價,從幾種可能的方案中選出經濟效果好的全合成切削液品種。
切削液的基本類型包括油、水的各種組合,和化學品。全合成切削液的使用與維護是一個切割操作成功的關鍵因素。適當的切削液的應用可以使刀具的壽命得到延長,提高成品,減少廢料和工具成本。切削液的危害和維護意識有助于提高工作場所的安全和減少液體的成本。
冷卻劑系統(tǒng)內的全合成切削液由于-生長和來自加工操作的雜油和細金屬屑的污染而隨時間降低。當通過定期的組裝操作維持流體變得不經濟時,將其傾倒。在使流體流入下水道系統(tǒng)之前,應該對其進行處理以使流體組合物達到安全處置水平。
金屬切削液維護包括檢查可溶性油乳劑(使用折光儀)的濃度,ph(使用ph計),雜質油(液壓油泄漏到全合成切削液體系中)的數量和液體中顆粒的數量。維持液體的行動包括添加化妝濃縮物或水,撇去雜油,添加殺生物劑以防止-生長并通過離心過濾顆粒。
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