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缺陷十:過燒特征:鑄件表面粗糙,邊緣熔化,晶粒粗,石墨粗大呈雞爪狀。表現(xiàn)有白亮珠光體區(qū),硬度高,影響切削加工,-時有鑄件粘結(jié)現(xiàn)象。
產(chǎn)生原因:1、階段退火溫度過高,時間過長;2、退火爐溫差大,石油壓裂砂廠家電話,致使局部區(qū)域爐溫太高;3、測溫儀失靈,指示溫度偏低。
防止方法:1、階段退火溫度不要超過980℃;2、改進(jìn)退火爐,中衛(wèi)石油壓裂砂,均勻爐溫;3、定期校驗(yàn)測溫儀。
(11)鐵豆
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
氣孔中有小鐵珠;用鑄件斷面檢查,機(jī)械加工可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.砂型潮濕
2.內(nèi)澆道離鑄件處太高,澆注時,造成鐵液飛濺,形成鐵豆,鐵液充滿后,又未能把鐵豆熔化,使其與氣體一塊包入鑄件中
3.砂芯透氣性差
防止方法:
1.修型時刷水不宜過多
2.合理確定澆注系統(tǒng)位置
3.加強(qiáng)砂芯的通氣
(12)渣眼
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
在鑄件外部或內(nèi)部的孔穴中有熔渣
用外觀檢查,機(jī)械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
澆注系統(tǒng)擋渣差
防止方法:
合理選用澆注系統(tǒng),并加強(qiáng)擋渣措施
(13)冷隔與澆不足
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉,周圍呈圓邊
用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng),或澆口截面太小
2.鑄件局部壁太薄
3.冷鐵位置選擇不當(dāng)
4.吊芯,合型時錯位使鑄件部分壁太薄,甚至完全沒有壁厚
防止方法:
1.適當(dāng)加大澆注系統(tǒng)尺寸
2.對于長形鑄件可采用兩頭澆注;對于高大件可采用階梯澆注或分散澆口等
3.內(nèi)澆道不不宜離鑄件薄壁處太遠(yuǎn),或可適當(dāng)增加薄壁處的厚度
4.吊芯時,-檢查尺寸,并注意合型準(zhǔn)確
14.多爐合澆大型鑄鋼件時,要協(xié)助好各臺爐子的出鋼順序、橋式起重機(jī)的分布、盛鋼桶的位置、澆注順序等,一般要求開澆時各鑄口能同時打開進(jìn)行澆注。當(dāng)需要鋼液補(bǔ)澆冒口時,補(bǔ)澆冒口鋼液的澆注溫度,應(yīng)比合澆鋼液的澆注溫度高30—50攝氏度。
15.澆注時應(yīng)有專人監(jiān)控,石油壓裂砂應(yīng)用,防止?fàn)t渣進(jìn)入腔型。
16.澆注過程如發(fā)生從鑄型滲漏出鋼液時,一方面要采取措施堵住,另一方面要細(xì)流慢澆,切不可斷流,以免鑄鋼件產(chǎn)生冷隔缺陷。
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