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1、產生原因
金屬液中的氣體未釋放出來和鑄型內的氣體侵入進金屬液中,從而滯留在凝固后的鑄件之內。
(1)金屬液中的氣體來源
(2)型腔內氣體來源
砂型水分***4.5%,死灰>12%,透氣性差;水玻璃砂未干透(僅吹c o2是不夠的);樹脂砂的樹脂量>1.8%,固化劑量也多;消失模厚大,比重大又未干透,涂料層>2㎜且未干透;粗大砂芯樁的過實,未中空,氣體未引出型外;合箱后等待澆注時間>8h,或過夜等,使鑄型和砂芯返潮。
(3)工藝設計不合理
直澆道粗大,金屬液不能很快充滿或斷流而將氣體卷入;內澆口噴射,雙臺子區(qū)鑄件,金屬液紊亂;冒口處低位,排氣孔少;底注,溫度場為上低下高,導致金屬液迅速形成氧化膜而快速凝固。
上述(2)、(3)所產生的氣體在排氣不暢且型內壓力大的情況下,氣體被卷入或鉆入未凝固的金屬液內。通稱這種氣孔為“侵入性氣孔”。氣孔也似梨狀而梨把朝外。
3,
工件淬火前的原始組織,例如,碳化物的形態(tài)、大小、數(shù)量及分布,合金元素的偏析,鍛造和軋制形成的纖維方向都對工件的熱處理變形有一定影響。球狀珠光體比片狀珠光體比體積大,強度高,所以經過預先球化處理的工件淬火變形相對要小。對于一些高碳合金工具鋼,淬火對鑄件的影響,例如,9mn2v、crwmn和gcr15鋼的球化等級對其熱處理變形開裂和淬火后變形的校正有很大影響,通常以2.5-5級球化組織為宜。調質處理不僅使工件變形量的絕1對值減小,并使工件的淬火變形更有規(guī)律,從而有利于對變形的控制。
條狀碳化物分布對工件的熱處理變形有很大影響。淬火后平行于碳化物條帶方向工件膨脹,與碳化物條帶相垂直的方向則收縮,碳化物顆檢愈粗大,鑄件變形造成的危害,條帶方向的膨脹愈大。對于cr12類型鋼和高速鋼等萊氏體鋼來說,碳化物的形態(tài)和分布對淬火變形的影響尤為-。
總之,工件的原始組織愈均勻,熱處理變形愈小,熱處理變形反向壓彎法,變形愈有規(guī)律,愈易于控制。
4,淬火前工件本身的應力狀態(tài)對變形有重要影響。-是形狀復雜,經過大進給量切削加工的工件,其殘余應力若未經消除,對淬火變形有很大影響。
5,工件幾何形狀對熱處理變形的影響
幾何形狀復雜,截面形狀不對稱的工件,例如帶有鍵槽的軸,鍵槽拉刀、塔形工件等,淬火冷卻時,一個面散熱快,另一面散熱慢,是一種不均勻的冷卻。如果在ms以上的不均勻冷卻引起的變形-勢,則冷卻快的一面是凹面, 若在ms以下的不均勻冷卻引起的變形-勢,則冷卻快的一面是凸面,增加等溫時間,增長貝氏體轉變量,使殘余奧氏體穩(wěn)定,減小空冷中的馬氏體轉變量,可使工件的變形量-減小。
2使用發(fā)氣量低的粘結劑粘結劑用量越少越好,冒口與產品整體一次成形,或使用插接或鋼釘連接,或粘結劑與鋼釘聯(lián)合使用。
3-涂料(1)選用高溫透氣性好的涂料,增加涂層的透氣性和潤濕性,降低氣隙空腔的氣壓,以-金屬液平穩(wěn)充型。在干砂消失模鑄造中,由于使用干砂造型,干砂透氣性遠高于涂料的透氣性,涂料的透氣性主要取決于涂料透氣性的大小。當涂料透氣性較小時,涂料的透氣性遠小于模樣的熱解速度,合金液流前的氣隙中的壓力-,合液態(tài)金屬流動很不穩(wěn)定,造成卷氣與吸氣。
(2)涂料掛涂要均勻,具有高的高溫強度,以減少涂層厚度,一般控制在0.5~1mm即可。
(3)涂層應充分烘干,烘干的模樣應及時澆注,避免受潮。
我們通過上述三種措施對原有的涂料進行了改進:硅砂的粒度由原來的0.071mm(200目)改成0.080mm(180目);乳膠由原來的25kg改成了20kg;纖維素由原來的4kg改為5kg。改進后的涂料增強了高溫強度與透氣性,且不易開裂。
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