石油壓裂砂的生產(chǎn)工藝-濟(jì)南壓裂砂-承德神通鑄材

   1.1  碳、硅  生產(chǎn)鑄態(tài)鐵素體球鐵是采用高碳、低硅，什么是石油壓裂砂，大孕育量的方法。碳、硅元素對(duì)球鐵性能有較大影響。通常是以碳當(dāng)量來(lái)綜合考慮。碳當(dāng)量的選擇主要著眼于-鑄造性能、消除鑄造缺陷，獲得健全鑄件和高的機(jī)械性能。我公司鑄態(tài)鐵素體球鐵要求鐵素體基體組織含量大于80%，且不允許有滲碳體存在。因此在設(shè)計(jì)碳當(dāng)量時(shí)應(yīng)以鑄件不出現(xiàn)石墨飄浮，不出白口，-球化為準(zhǔn)則，碳當(dāng)量控制在4.3-4.8%，其中碳為3.3-3.9%，原鐵水硅量為1.2-1.6%，終硅量為2.6-3.0%。但硅量不宜過(guò)高，因?yàn)楣鑿?qiáng)化鐵素體基體，使之變脆，塑性韌性下降。  

    1.2  錳  錳是促進(jìn)珠光體生成的元素，它固溶鐵素體中提高強(qiáng)度降低韌性，對(duì)生產(chǎn)鑄態(tài)鐵素體球鐵是不利的，因此要求錳盡可能的低，控制含錳量低于0.4%，薄小件低于0.2%。  

    1.3  磷、硫

     磷、硫都是有害元素，磷高易在基體晶界上形成磷共晶，使材質(zhì)的伸長(zhǎng)率下降，脆性增加。硫高會(huì)造成球化元素殘留量少而導(dǎo)致球化-，以及鑄件產(chǎn)生皮下氣孔，夾渣等鑄造缺陷。我們控制磷含量0.06%以下，球化處理前原鐵水含硫量0.04%以下，處理后小于0.02%.  

     1.4  鎂、稀土殘留量   鑄鐵中應(yīng)有一定的鎂和稀土元素的殘留量才能-石墨成球。通常殘留鎂量控制在0.03-0.05%，殘留稀土量控制在0.02-0.03%。  

 架構(gòu)類鑄件各種各樣生鐵架構(gòu)類鑄件的砂型鑄造，有較多的軋鋼廠選用圖3（a）所示的左右箱各置鑄件一半構(gòu)造的澆筑部位的傳統(tǒng)式鑄造工藝方案，或圖3（b）所示的上、中、底箱依據(jù)鑄件構(gòu)造各置一部分鑄件結(jié)構(gòu)的鑄造工藝方案。給纖框架圖用圖3（a）所示的上、底箱各置鑄件一半構(gòu)造的澆筑部位的傳統(tǒng)式鑄造工藝方案，在具體鑄造生產(chǎn)制造中鑄件易在冒口頸處造成縮孔缺點(diǎn)。而廠大行星架球墨鑄鐵件用圖3（b）所示的上、中、底箱依據(jù)鑄件構(gòu)造各置一部分鑄件結(jié)構(gòu)的鑄造工藝方案，石油壓裂砂的優(yōu)點(diǎn)，該加工工藝方案在西南地區(qū)某工廠選用的鑄造生產(chǎn)過(guò)程是：水玻璃砂造型設(shè)計(jì)、制芯（鉻鐵礦砂制做特-小砂芯），一箱一件，很多設(shè)定冷鐵，臺(tái)階漏液的澆筑生產(chǎn)過(guò)程；加上其初始鑄造工藝方案未設(shè)定適合大的排氣管冒口，鑄件在其澆筑部位的墻頂造成較多比較大的孔洞缺點(diǎn)，且在墻頂6個(gè)比較大的熱節(jié)處（a~f處）還間或造成縮孔缺點(diǎn)。為處理圖3（a）所示給纖框的縮孔缺點(diǎn)，一些鑄造工作人員通常選用增加冒口的工藝技術(shù)對(duì)策，盤錦壓裂砂，而促使其鑄件的縮孔缺點(diǎn)越來(lái)越更高。為處理圖3（b）所示廠大行星架大中型灰鑄鐵件的縮孔缺點(diǎn)，傳統(tǒng)式的工藝技術(shù)對(duì)策是在墻頂?shù)?個(gè)熱節(jié)處（a~f處）各設(shè)定一個(gè)大冒口（在圖3b的原無(wú)冒口加工工藝方案的根基上改成其圖例的大冒口加工工藝方案），而大冒口工藝方案進(jìn)一步促使a~f6個(gè)熱節(jié)處（冒口頸）的縮孔缺點(diǎn)更為-。1.4泵體閥類高密度性鑄件泵、殼、閥類(液壓機(jī))高密度性鑄件按傳統(tǒng)式的鑄造工藝?yán)砟�，通常將其“關(guān)鍵”生產(chǎn)加工面（駟馬橋）朝下，以保障其生產(chǎn)加工面的品質(zhì)和有利于下芯，通常選用圖4所示的生產(chǎn)加工臉朝下的澆筑部位的傳統(tǒng)式鑄造工藝方案。圖4所示鑄造方案的具體加工工藝特性是：鑄件的主（重）要生產(chǎn)加工面（或駟馬橋）朝下、下芯便捷（砂芯�。�、工面(駟馬橋)朝下的傳統(tǒng)式鑄造工藝方案比較多見(jiàn)，但其鑄件易造成錯(cuò)箱、縮孔、鑄造缺陷、出氣孔類缺點(diǎn)。