電鍍鎳板價格-連云港電鍍-瑞松金屬電鍍加工

電鍍加工后處理的除氫方法

    氫脆是一種由于氫滲入金屬內(nèi)部導致?lián)p傷，從而使金屬材料在低于材料屈服強度的靜應力作用下發(fā)生的-斷裂現(xiàn)象。

氫脆在工程上是一種比較普遍的現(xiàn)象，尤其在電鍍加工生產(chǎn)過程中極易導致金屬材料產(chǎn)生氫脆，電鍍過程中的氫脆主要發(fā)生在酸洗、電鍍等工序中。

因此許多制件在進行電鍍加工后，都會進行去氫處理，避免氫脆而導致的危害。下面小編來介紹一下除氫的方法。

1、一般除氫方法

   (1)將需除氫的鍍件放在烘箱內(nèi)(放在真空爐內(nèi))，或在熱油中(適用于鍍硬鉻件)，在200~250℃下處理3h以上。

   (2)熱油中除氫能獲得與在烘箱中除氫具有同樣的效果，由于其受熱均勻，對鍍層還具有填充孔隙的作用，有利于提高鍍層的防護功能，對設備要求也簡單。

2 、根據(jù)工件要求提出除氫方法

例如鍍硬鉻，在鍍硬鉻時由于電流效率過低，只有13%~18%，大部分電流消耗在氫的析出上，氫容易擴散到鍍層和基體金屬的晶格中，滲氫較為-，從而引起疲勞強度的降低，影響動、靜負載強度，故在設計中應提出鍍鉻后除氫處理的要求。經(jīng)除氫處理之后可去除滲入鍍層和基體中60%~70%的氫，從而-減輕了脆性而不會降低其硬度。   電鍍加工

3、熱油代替在烘箱內(nèi)除氫

鍍鉻的電流效率很低，因而鍍層孔隙率較高，且鍍層極易鈍化，同時由于鋼鐵件表面的鉻層優(yōu)勢陰極性鍍層，當鍍層厚度較薄時極易引起銹蝕。為-這一缺陷環(huán)節(jié)，可采取熱油除氫代替在同樣工藝條件下的烘箱中除氫工藝。實踐證明，該工藝方法既可保持工件各部分的溫度均勻，達到完整的除氫效果，又可有效想鉻層的孔隙、裂縫中填充油脂，從而提高了鉻層的防護能力。

例如，電鍍鎳板價格，鍍鋅后，除氫是采用加熱的方法將氫從金屬中趕走的。除氫的功效與除氫的溫度、保溫時間的長短有關。除氫的溫度越高，時間越長，除氫就越。但不能超過250攝氏度。因為在這個溫度下鍍鋅層的結晶組織會變形、發(fā)脆、抗蝕性能下降。除氫時還應注意以下幾點：

   (1)零件的使用安全系數(shù)。安全重要性大的零件，應適當延長除氫時間。

   (2)零件的幾何形狀和截面積。帶有容易產(chǎn)生應力集中的缺口、小角度等細小、較薄的零件應加強除氫。

   (3)零件的滲氫程度。在表面處理中產(chǎn)生氫多、處理時間長的零件，應加強除氫。

   (4)零件使用中的受力性質(zhì)。當零件受到高的張應力作用時應加強除氫，只受壓應力時不會產(chǎn)生氫脆。   電鍍加工

   (5)除氫前必須保持鍍層表面清潔，電鍍加工公司，除氫應在鈍化前處理，以-除氫效果和鈍化層的。

   (6)除氫應-時間連續(xù)，五金電鍍加工，不可中間停止。盡可能等烘箱降至室溫時，再開烘箱取出零件。

   (7)零件件電鍍后盡量不要返工。如不得已要電鍍，可用堿性溶液退掉鍍層，并在電鍍后延長除氫時間。

   (8)除氫處理應在電鍍后3小時內(nèi)進行。

電鍍廢水來源及回收處理方法

電鍍廢水的來源：

　　含qing廢水 鍍鋅、鍍銅、鍍金、鍍銀、鍍鎘、鍍合金等青化鍍槽

　　含鉻廢水 鍍鉻、鈍化、化學鍍鉻、陽極化處理等

　　含鎳廢水 鍍鎳

　　含銅廢水 酸性鍍銅、焦磷酸鍍銅

　　含鋅廢水 堿性鋅酸、鉀鹽鍍鋅、-鋅鍍鋅、銨鹽鍍鋅

　　磷化廢水 磷化處理

　  酸、堿廢水 鍍前處理中的去油、腐蝕和浸酸、出光等中間工藝，以及沖洗地面等的廢水

　　電鍍混合廢水除含qing廢水系統(tǒng)外，將電鍍車間排出廢水混在一起的廢水;除各種分質(zhì)系統(tǒng)廢水，將電鍍車間排出廢水混在一起的廢水。

　　電鍍廢水處理

　　1、含鉻廢水處理(化學還原法、薄膜蒸發(fā)法)

　　2、電解法處理含銅廢水

　　3、含qing廢水堿性氯化法

   4、含鋅廢水化學法處理

　　5、含鎳廢水反滲透法

　　6、含金廢水的離子交換法

　　7、含銀廢水電解法處理

　　8、電鍍混合廢水中和沉淀法

　　9、三床離子交換法

　　10、電鍍混合廢水化學處理閉路循環(huán)法

   電鍍污泥的處置及回收利用

　　電鍍污泥的安全處置

　　1、電鍍污泥管理：電鍍廢水處理所產(chǎn)生的污泥不得隨廢水稀釋排放，也不得混合在生活垃圾或其他工業(yè)固體廢物中外排，必須對電鍍污泥按有害工業(yè)廢物進行管理。

　　2、污泥集中處理：污泥濃縮;污泥脫水。

　　電鍍污泥處理利用技術

   1、nh3-(nh4)2co3體系浸取-催化鉻水解新工藝

　　2、含鉻污泥的處理與利用

   (1)制取鉻鞣劑

　　(2)制取中溫變換催化劑(中變催化劑)