風(fēng)機(jī)廠家-冠熙風(fēng)機(jī) 無中間商-耐高溫軸流風(fēng)機(jī)廠家

風(fēng)機(jī)廠家葉尖渦度的增大可以有效地阻礙泄漏流的通過，使風(fēng)機(jī)廠家泄漏流與主流混合造成的損失減小，葉片前緣泄漏量的增加小于中、后緣泄漏量的增加�？傮w上，高溫軸流風(fēng)機(jī)廠家，漏風(fēng)量減少，提高了風(fēng)機(jī)的性能。這與參考文獻(xiàn)中得到的前、后緣對風(fēng)機(jī)廠家總壓損失系數(shù)的影響是一致的。隨著間隙的逐漸增大，耐高溫軸流風(fēng)機(jī)廠家，葉頂前部的渦度強(qiáng)度增大，后緣的渦度強(qiáng)度減小，總體變化較小，泄漏量略有增加。葉片吸力前緣中部渦度強(qiáng)度略有增加，沿弦長方向吸力面中部和后部渦度強(qiáng)度基本不變。風(fēng)機(jī)廠家葉片前緣附近的渦度強(qiáng)度急劇增加。這是由于前緣點高度的變化導(dǎo)致的葉尖流動角度的變化。前緣點渦度強(qiáng)度的增加阻礙了吸力面附近的流入，也降低了主流與泄漏流的混合程度。雖然方案6的進(jìn)風(fēng)速度有所降低，但由于葉頂和后緣附近的渦度強(qiáng)度降低，風(fēng)機(jī)廠家效率總體降低，相應(yīng)的泄漏面積和泄漏流量增大。軸向速度分布可以反映轉(zhuǎn)子葉片流道內(nèi)的流動能力和分離尾跡區(qū)的特征。因此，轉(zhuǎn)子葉片出口軸向速度分布的徑向分布如圖6所示，用于分析流量。由于葉根和葉頂端壁附件的附面層較厚，導(dǎo)致流體流過該區(qū)域后的軸向速度較小，而葉頂附件又因泄漏存在使軸向速度進(jìn)一步減小。

從風(fēng)機(jī)廠家的一般參數(shù)出發(fā)，通過一維徑向參數(shù)和子午向徑向參數(shù)的設(shè)計，得到了初步設(shè)計方案的性能預(yù)測和幾何參數(shù)。初步方案利用現(xiàn)有的標(biāo)準(zhǔn)葉片型線對三維葉片進(jìn)行幾何建模，通過求解三定流場對初步設(shè)計方案進(jìn)行驗證。一維參數(shù)設(shè)計主要是求解平均半徑氣動參數(shù)的控制方程。采用逐級疊加法對多級壓縮系統(tǒng)進(jìn)行了氣動計算。同時調(diào)整了風(fēng)機(jī)廠家相應(yīng)的攻角、滯后角和損失模型。后，得到了平均半徑和子午線流型下的基本氣動參數(shù)。計算中使用的損失和氣流角模型需要大量的葉柵試驗作為支撐�，F(xiàn)有的實驗改進(jìn)模型包括-亞音速葉片型線naca65、c4和bc10，風(fēng)機(jī)廠家，基本滿足了風(fēng)機(jī)的初步設(shè)計要求。為了準(zhǔn)確、快速地得到初步設(shè)計方案，將現(xiàn)有的-葉片型線直接用于一維設(shè)計和初步設(shè)計。當(dāng)設(shè)計負(fù)荷超過原模型時，采用mises方法對s1流面進(jìn)口斷面進(jìn)行分析，得到初始滯后角，如本文對高負(fù)荷風(fēng)機(jī)的設(shè)計。在s2流面設(shè)計中，風(fēng)機(jī)廠家采用流線曲率法對s2流面進(jìn)行了流量計算。為了簡化計算過程，將計算假設(shè)為無粘性和恒定絕熱，忽略了實際渦輪機(jī)械中的三維、非定常和粘性流動特性，引入了葉排損失來表示葉柵中流體粘度的影響。通過三維流場的數(shù)值分析，修正了求解s2流面過程中的損失，并通過迭代得到了初步設(shè)計方案。