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主要是砂輪的粒度、硬度以及對砂輪的修整等。
砂輪的粒度越細,則砂輪單位面積上的磨粒數(shù)越多,磨削表面的刻痕越細,表面粗糙度值越小。但粒度過細,砂輪易堵塞,使表面粗糙度值增大,同時還易產(chǎn)生波紋和引起燒s。
砂輪的硬度是指磨粒受磨削力后從砂輪上脫落的難易程度。砂輪太硬,磨粒磨損后還不能脫落,使工件表面受到-的摩擦和擠壓,增加了塑性變形,表面粗糙度值增大,同時還容易引起s傷;砂輪太軟,磨粒易脫落,磨削作用減弱,也會增大表面粗糙度值,所以要選合適的砂輪硬度。
砂輪的修整與所用修整工具、修整砂輪的縱向進給量等有密切關系。砂輪的修整是用金剛石除去砂輪外層已鈍化的磨粒,使磨粒切削刃鋒利,降低磨削表面的表面粗糙度值。另外,修整砂輪的縱向進給量越小,修出的砂輪上的切削微刃越多,等高性越好,從而獲得較小的表面粗糙度值。
2. 工件材質(zhì)有關的因素
包括材料的硬度、塑性、導熱性等。
工件材料的硬度、塑性、導熱性對表面粗糙度有-影響。鋁、銅合金等軟材料易堵塞砂輪,比較難磨。塑性大、導熱性差的耐熱合金易使砂粒早期崩落,導致磨削表面粗糙度值增大。
3. 加工條件有關的因素
包括磨削用量、冷卻條件及工藝系統(tǒng)的精度與抗振性等。
磨削用量有砂輪速度、工件速度、磨削-和縱向進給量等。提高砂輪速度,就可能使表層金屬塑性變形的傳播速度跟不上磨削速度,材料來不及變形,從而使磨削表面的表面粗糙度值降低示。工件速度增加,塑性變形增加,表面粗糙度值增大。磨削-和縱向進給量越大,塑性變形越大,從而增大了表面粗糙度值。砂輪磨削時溫度高,外圓磨床加工價格,熱的作用占--,因此切削液的作用十分重要。采用切削液可以降低磨削區(qū)溫度,減少燒s,外圓磨床加工,沖去落的砂粒和切屑,外圓磨床加工報價,以免劃傷工件,從而降低表面粗糙度值。但必須選擇適當?shù)睦鋮s方法和切削液。
此外,對于外圓磨床、內(nèi)圓磨床和平面磨床,其機床砂輪的主軸精度、進給系統(tǒng)的精度和平穩(wěn)性、整個機床的剛度和抗振性等,都和表面粗糙度有密切關系。
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一、光制表面留下傷痕
原因:管制板硬度太大,管制板表面附著或熔著了磨作車屑或砂輪的小塊。
對策:管制板久應該改成柔軟冷卻水中滲入可溶性切削油。
二、發(fā)生等間隙的螺旋狀痕跡
原因:碰到了砂輪邊緣、引導版的調(diào)整-、修整速度大、鉆石的破損和磨耗、鉆石保持器松懈都是無心磨床發(fā)生等間隙螺旋狀痕跡的原因。
對策:砂輪邊緣成錐形,使引導板調(diào)成平行。降低修整速度,減少進刀量,改變鉆石的接觸面或交換鉆石架穩(wěn)保持器。
三、相等或不相等的間隙細紋
原因:修整-、外部振動。
對策:從砂輪邊緣開始修整,修整速度保持一定振動的邊緣。
四、深而不規(guī)則的痕跡
原因:砂輪的松弛
對策:凸輪和砂輪間插入襯片并架穩(wěn)。
五、振動
原因:架設螺絲的松弛,砂輪的不平衡。
對策:重架之使并載荷成均衡的分布使架臺設平,重取平衡。
六、自激振動
原因:心高太高、支持刀板角度太大、支持刀板角度太大、支持刀板太薄、支持刀板的架設-、支持刀板的彎曲、磨削量大、磨砂的選擇-、磨砂的真圓性-、砂輪架設臺松弛、心軸的松弛、外部振動。
對策:降低心高、減少角度、增加厚度、重縮夾緊螺絲、修正支持刀板、減少磨削量增加次數(shù)、和砂輪制造商商談、在取平衡前后試行調(diào)整、螺絲鎖成均等、重鎖螺絲、調(diào)整調(diào)整輪的心軸、重鎖保持器交換鉆石、隔絕外部振動。
七、得不到真圓度
原因:心高太低、支持刀板角度太小、砂輪硬度大、磨削壓力大、粗磨額磨削量大、調(diào)整輪松弛、冷卻水不足(磨削中空物件時)、修正-。
對策:提高心高、增大角度、增進推進速度、使用尖的鉆石增大修正速度、減少進刀量以大的推進速度做第y次磨削、重鎖螺絲調(diào)整調(diào)整輪的心軸、在接觸點良處增加冷卻液、重新修正。
八、中部高或中部低
原因:引導板的調(diào)整-。
對策:取好引導板平行,減少調(diào)整輪軸筐的傾斜、增加調(diào)整輪修整裝置的角度。
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一、砂輪生產(chǎn)與檢驗
1、砂輪生產(chǎn)
砂輪生產(chǎn)要-,必須使用的原料,結合劑以及-生產(chǎn)工藝。同時也應該注z生產(chǎn)流程,工人素質(zhì)等問題。只有多方面的問題都得到了重視,外圓磨床加工公司,才能生產(chǎn)出的砂輪。
2、砂輪的檢驗
砂輪出爐后,應該進行平衡性檢測,進行音響檢查有無裂紋,回轉(zhuǎn)試驗等。以-砂輪在使用中,符合工件要求。
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