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分析零件圖樣內(nèi)容：

　　分析加工輪廓的幾何條件：主要分析零件圖樣是工藝準(zhǔn)備中的首要工作，直接影響零件的制作及加工結(jié)果。主要包括以下幾項目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進行處理。分析零件圖樣上的尺寸公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝，如刀具的選擇及切削用量的確定等。

　　分析形狀和位置公差要求：對于數(shù)控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受機床機械運動副精度的影響。在車削中，如沿z坐標(biāo)軸運動的方向與其主軸軸線不平形時，則無法-圓柱度這一形狀公差要求；又如沿x坐標(biāo)軸運動的方向與其主軸軸線不垂直時，則無法-垂直度這一位置公差要求。因此，進行編程前要考慮進行技術(shù)處理的有關(guān)方案。

　　分析零件的表面粗糙度要求，材料與熱處理要求，毛坯的要求，件數(shù)的要求也是對工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的參數(shù)。

合理確定走刀路線，并使其短

　　確定走刀路線的工作是加工程序編制的重點，由于精加工切削程序走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此主要內(nèi)容是確定粗加工及空行程的走刀路線。走刀路線泛指刀具從對刀點開始運動起，直到返回該點并結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑。包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路線短可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，還能減少一些不-的刀具消耗及機床進給機構(gòu)滑動部件的磨損。下圖1所示為三種車錐方法，用矩形循環(huán)命令進行加工，來分析一下走刀路線合理確定。

　　這種方法是每次進刀后，車刀移動軌跡平行于錐體母線，隨著每次進刀吃刀，z相尺寸按一定比例增加，與普車加工錐體方法相同，使初學(xué)者易懂。z向尺寸的計算方法是按公式c=d-d／l得出。若c為1：10，含義是直徑x上去除1毫米，長度z上增加10毫米。按該比例可以很簡單的進行制作，并且可以-每一次車削的余量相同使切削均勻。圖1b為改變錐角車錐法，是隨著每一次x向進刀，保持z向尺寸為圖紙尺寸，每一刀都改變了錐角的大小 cnc車床加工中心，只有-一刀是圖紙要求的錐角大小。這種車錐法可以不必進行每次z向尺寸的計算，但在加工中由于z向尺寸相同 cnc車床加工，使加工路線較長，同時切削余量不均勻，影響工件的表面尺寸和粗糙度，一般適合于錐面較短，余量不大的錐體中。圖1c為階臺加工錐體法，這種加工法是每一次走刀軌跡平行于工件的軸線，加工出許多小的階臺高速cnc車床加工，-一刀車刀沿錐體斜面進行走刀，這種加工方法要先做1：1比例圖進口cnc車床加工，否則易車廢工件，由于是臺階狀，所以余量不均勻，影響錐面加工。

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