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汽車半軸感應熱處理淬火工藝

汽車發(fā)動機動力輸出通過變速器、后橋，經(jīng)半軸傳到車輪，使車輪承受扭轉力與沖擊，在汽車傳動中，半軸屬于不可或缺的關鍵部件。半軸需要具備高硬度、高強度等性能，以便-汽車在行駛中有著-的性能和。目前半軸采用感應淬火工藝。半軸法蘭與桿部硬化層的連續(xù)與否，以及桿部硬化層-與直徑之比，是提高半軸疲勞強度的關鍵。

半軸感應淬火一般有掃描淬火與一次加熱淬火兩種。一次加熱淬火適用于半軸的大批量生產(chǎn)。從生產(chǎn)率、淬火、節(jié)能效果與生產(chǎn)成本進行比較。一次加熱淬火比掃描淬火為優(yōu)，但需要大功率電源、冷卻系統(tǒng)及設計的感應器結構。

1、半軸掃描淬火，一般采用立式通用淬火機或淬火機。首先加熱法蘭面到淬火溫度，然后對桿部與花鍵部進行掃描淬火。

2、半軸一次加熱淬火，是將整根半軸的淬火區(qū)域一次進行加熱，是一種的工藝。由于一次冷卻量-大，因此需配的冷卻系統(tǒng)及特殊設計的感應器。國內汽車制造廠已成功地將此工藝應用于生產(chǎn)，取得生產(chǎn)率提高-、彎曲疲勞強度-提高，并且節(jié)能。

半軸法蘭圓角感應淬火

半軸是汽車上傳遞扭矩的重要零件，過去半軸多采用調質處理，隨著感應淬火技術的發(fā)展，目前-汽車半軸基本上都采用感應淬火取代調質，使半軸疲勞壽命-提高。

半軸設計給感應熱處理帶來了較大的難度，首先，采用一只感應器既要滿足桿部深層淬火，又要滿足法蘭部圓角大直徑范圍淬火，其功率分配較難掌握。其次，較細的桿徑，較深的淬火層使零件淬火變形的控制成為難點。因此必須設計的感應器滿-克服以上的難點。新設計的感應器有以下優(yōu)點 :鑲嵌導磁體迫使磁力線向圓角集中，提高了平面加熱效率，-加強了圓角淬火的效果。通過實際生產(chǎn)及測試，淬火后的半軸具有-的強韌性，實現(xiàn)了強度、塑性和韌性的合理配合。工藝采用立式淬火機床連續(xù)淬火，可以大批量生產(chǎn)品-良的半軸。

提升齒輪硬度的方式：感應加熱及淬火

齒輪旋轉淬火（使用環(huán)形感應器）

旋轉淬火是的感應齒輪硬化方法，并且它-適用于中等大小的齒輪。在加熱期間旋轉齒輪以-能量的均勻分布�？梢允褂铆h(huán)繞整個齒輪的感應器。當應用感應器時，有五個參數(shù)對硬度起主要作用：頻率，功率，循環(huán)時間，感應器幾何形狀和淬火條件。通過加熱時間，頻率和功率的變化獲得的感應淬火圖案。通常，當僅需要硬化齒尖時，應結合較短的加熱時間來施加較高的頻率和較高的功率密度。為了硬化齒根，大直徑齒輪淬火設備維護，使用較低的頻率。

感應淬火是一個兩步過程：加熱和淬火。兩個階段都很重要。在旋轉淬火應用中有三種方法來淬火齒輪

1.將齒輪浸入淬火槽中。這種技術-適用于大齒輪；

2.使用集成噴霧淬火“就地”淬火。中小型齒輪通常使用這種技術淬火；

3.使用位于感應器下方的單獨的同心噴霧滅火塊（淬火）。淬火-蒸氣層，沸騰和對流熱傳遞的三個階段的-冷卻曲線不能直接應用于噴射淬火。由于噴射淬火的性質，兩個階段被-抑制。同時，在對流階段期間的冷卻更-。齒輪幾何形狀和轉速是在齒輪淬火期間對淬火流動和冷卻-性具有顯著影響的其它因素。同樣重要的是避免感應器和淬火系統(tǒng)相對于齒輪和齒輪擺動的偏心。即使齒輪旋轉，齒輪擺動將導致齒輪的特定部分在加熱期間更熱，因為不管旋轉，它將總是更靠近線圈。除了不均勻加熱以外，擺動還引起不均勻淬火，導致額外的硬度不均勻性和齒輪形狀變形。已經(jīng)-，使用齒輪旋轉硬化技術而不是“逐齒”或“間隙”方法在齒根內獲得更有利的壓縮應力。

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