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大模數(shù)齒輪淬火用感應(yīng)加熱電源控制系統(tǒng)
與感應(yīng)加熱表面淬火相比，滲碳淬火雖可以使齒面達(dá)到-的接觸疲勞強度、高的抗彎曲強度及-的耐磨性，但熱處理周期長，淬火變形大，因此上工業(yè)化在生產(chǎn)大模數(shù)重載齒輪軸逐漸開始采用感應(yīng)加熱電源淬火，其特點是加熱速度快、幾乎沒有保溫時間 (加熱到溫后立即淬火)。目前以數(shù)字信號處理器(dsp) 和復(fù)雜可編程邏輯器件 (cpld) 為的感應(yīng)加熱電源，已經(jīng)科技取代進(jìn)口設(shè)備。
基于 dsp 的感應(yīng)加熱電源主要包括主電路與控制電路兩部分，主電路包括整流和逆變兩部分。主電路整流部分輸入為380v/50 hz 工頻交流電壓，經(jīng)三相不控橋式整流后，轉(zhuǎn)變?yōu)橹绷麟妷�，輪流�?dǎo)通和關(guān)斷逆變橋器件，在逆變器的輸出端獲得交變的方波電壓，經(jīng)高頻逆變變壓器耦合輸出到諧振電容和感應(yīng)線圈，通過串聯(lián)諧振產(chǎn)生電流，在線圈中形成交變磁場，對工件進(jìn)行感應(yīng)加熱。
由于感應(yīng)加熱用igbt器件工作頻率在20至100khz，可以滿足大多數(shù)感應(yīng)加熱的工作需求。由dsp產(chǎn)生pwm脈沖信號�？刂七^程中融入恒流pid和數(shù)字鎖相環(huán)運算、pwm 波形輸出頻率實時性和高分辨率移相 pwm 及死區(qū)時間控制，計算時間短，計算量大，要求系統(tǒng)有較高的運算速度和精度；需要同時對多個電流、電壓值進(jìn)行采樣分析，要求系統(tǒng)有較強的并行處理能力，能完成系統(tǒng)要求的數(shù)據(jù)存儲、傳輸、顯示等功能。
軸承高頻淬火設(shè)備可使工件壽命提高7～8倍是真的嗎
軸承高頻淬火設(shè)備可使工件壽命提高7～8倍是真的嗎?使用軸承高頻淬火設(shè)備-提高了工件淬火的生產(chǎn)效率，使用壽命也-延長，但軸承高頻淬火設(shè)備可使工件壽命提高7～8倍不是所有廠家的產(chǎn)品都可以做到的， 只有一部分的廠家可實現(xiàn)這一效果。
軸承是當(dāng)代機械設(shè)備中一種重要零部件，主要功能是支撐機械旋轉(zhuǎn)體，降低其運動過程中的摩擦系數(shù)，并-其回轉(zhuǎn)精度。按照分類軸承可分為滑動軸承、關(guān)節(jié)軸承、滾動軸承、深溝球軸承、角接觸球軸承、調(diào)心球軸承、推力球軸承、雙向推力角接觸球軸承、推力滾子軸承、滾針軸承、外球面球軸承、調(diào)心滾子軸承、法蘭軸承、帶座軸承、組合軸承、直線軸承，它的應(yīng)用非常的廣，在各行各業(yè)的機械設(shè)備上都有用到。在使用過程中，軸承的磨損非常大，承受的沖擊也大，為了延長軸承的使用壽命，軸承一般都需要進(jìn)行淬火，軸承高頻淬火設(shè)備增加它的強度、硬度、耐磨度。
軸承高頻淬火設(shè)備低淬鋼感應(yīng)淬火的特點有：低淬鋼感應(yīng)淬火工藝適用于復(fù)雜工件，如齒輪、軸承環(huán)與傳動十字軸等，低淬鋼的晶粒度為11～12級，而一般鋼的晶粒度為7～8級，晶粒細(xì)化使抗脆性斷裂性能提高5～10倍。
軸承高頻淬火設(shè)備整體加熱表面淬火后，工件表面殘留壓應(yīng)力可達(dá)到600mpa，增強了斷裂的能力，使工件壽命提高7～8倍。采用水作淬火劑，可適用不同碳含量(0.2%～1.2%)的鋼，甚至可用于碳含量為1. 5%的鋼，可以在線生產(chǎn)，低淬鋼比滲碳鋼節(jié)約大量合金元素。
軸承高頻淬火設(shè)備加熱速度極快，淬硬層深，易于控制操作，易于實現(xiàn)機械化、自動化，采用感應(yīng)加熱原理，符合現(xiàn)在節(jié)能的理念，操作間也清潔、安全。它能提高工件使用壽命7~8倍是真的。
齒輪雙頻感應(yīng)加熱過程及齒輪材質(zhì)的選擇
雙頻加熱的原理是使用低高兩種頻率的熱源。首先，以較低頻率的熱源加熱(3—10khz)，為齒輪預(yù)熱提供所需能量。
隨后，大齒輪淬火設(shè)備那家好，立即進(jìn)行高頻熱源加熱，頻率范圍100-250khz之間。頻率選擇依齒輪尺寸及周節(jié)大小而定。高頻熱源將迅速使全部齒輪外表面加熱至淬火溫度，然后齒輪立即淬火，獲得設(shè)計所規(guī)定的硬度。
在雙頻加熱中，固定在心軸上旋轉(zhuǎn)著的齒輪接受預(yù)熱，隨后一個快速“脈沖使之達(dá)到終適宜的淬火溫度后，工件被送入水中淬火。全部過程共需30秒鐘。
這一過程為計算機所控制。由于加熱速度快，表面無氧化、脫碳現(xiàn)象，外觀及心部材料的性能仍保持不變。
制造齒輪有多種材料，從工藝及經(jīng)濟的觀點出發(fā)，鋼得到廣泛應(yīng)用。
含碳量決定鋼能達(dá)到的硬度。通常用于感應(yīng)熱處理的鋼，視其表面的設(shè)計硬度要求，含碳量一般為0.40，0.50或0.60％為宜。
要使零件在局部加熱之后淬火硬化，鋼的含碳量必須達(dá)到設(shè)計硬度的要求。
雙頻感應(yīng)淬火解決這一問題的辦法是，嚴(yán)格控制熱處理變形，使變形量-在太多數(shù)齒輪的設(shè)計要求范圍之內(nèi)。
齒輪淬火處理有其特點，雙頻感應(yīng)處理是各種方法中較理想的。在常規(guī)處理中，要同時滿足一定的硬化層-及變形要求是困難的，因為兩者會相互影響，相互制約。而雙頻感應(yīng)方法僅對齒輪的局部提供淬火所必須的能量(比常規(guī)生產(chǎn)減少2—3倍)，因此，變形范圍及硬化-均達(dá)到設(shè)計要求。
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