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在軸類零件中的應(yīng)用軸類感應(yīng)淬火

一般是對軸表面進(jìn)行局部淬火，材料為45鋼或40cr，淬火的硬度可根據(jù)材料直徑大小設(shè)定感應(yīng)電流和加熱時間。淬火的硬度層-，取決于感應(yīng)設(shè)備的頻率和加熱時間，頻率越高或加熱時間越短，硬度層-越低。在實際生產(chǎn)過程中，經(jīng)常對軸的中心部有硬度要求，一般需要到的熱處理生產(chǎn)廠家進(jìn)行熱處理，這樣就帶來了加工周期長、成本-不足。如果用感應(yīng)淬火使軸的中心部達(dá)到規(guī)定的硬度要求，那就要求感應(yīng)設(shè)備加熱-必須達(dá)到軸的中心部，而且中心部的溫度要達(dá)到臨界溫度以上。現(xiàn)以直徑20mm的電機(jī)轉(zhuǎn)子為例進(jìn)行說明，電機(jī)轉(zhuǎn)子端面中心部有一個滑長槽，滑長槽的作用是負(fù)責(zé)傳遞電機(jī)輸出的動力，如果沒有硬度或者硬度達(dá)不到規(guī)定的要求:37hrc~45hrc，裝配好的產(chǎn)品很快就因滑長槽失效而失去動力，因此滑長槽的硬度直接影響整機(jī)產(chǎn)品。感應(yīng)電流高、加熱時間短，軸伸表面硬度偏高而心部硬度偏低;感應(yīng)電流低、加熱時間長，軸伸表面和心部硬度都偏高。如果要使轉(zhuǎn)子軸心部淬火硬度達(dá)到規(guī)定要求，必須要按淬火工藝進(jìn)行感應(yīng)回火。回火就是將淬火后的工件重新加熱到臨界以下回火溫度后，保溫一定時間，然后取出冷卻到室溫的熱處理工藝。常用的回火方法:低溫回火(回火溫度為150~250℃)、中溫回火(回火溫度為350~500℃)、高溫回火(回火溫度為500~680℃)。

齒輪淬火

齒輪淬火的目的是使過冷奧氏體進(jìn)行馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變，得到馬氏體或貝氏體組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機(jī)械零件和工具的不同使用要求。

齒輪淬火的-性

有些零件（包括齒輪在內(nèi)）在工件時在受扭轉(zhuǎn)和彎曲等交變負(fù)荷、沖擊負(fù)荷的作用下，它的表面層承受著比心部更高的應(yīng)力。在受摩擦的場合，表面層還不斷地被磨損，因此對一些零件表面層提出高強度、高硬度、高耐磨性和高疲勞-等要求，只有表面強化才能滿足上述要求。由于表面淬火具有變形小、生產(chǎn)率-優(yōu)點，因此在生產(chǎn)中應(yīng)用-廣泛。

齒輪淬火目的

齒輪淬火原理：將工件放入感應(yīng)器(線圈)內(nèi)，當(dāng)感應(yīng)器中通入一定頻率的交變電流時，周圍即產(chǎn)生交變磁場。交變磁場的電磁感應(yīng)作用使工件內(nèi)產(chǎn)生封閉的感應(yīng)電流──渦流。電流在工件截面上的分布很不均勻，工件表層電流密度-，向內(nèi)逐漸減小，這種現(xiàn)象稱為集膚效應(yīng)。工件表層高密度電流的電能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮�，使表層的溫度升高，即實現(xiàn)表面加熱。電流頻率越高，工件表層與內(nèi)部的電流密度差則越大，加熱層越薄。在加熱層溫度超過鋼的臨界點溫度后迅速冷卻，即可實現(xiàn)表面淬火。

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