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色母粒的添加比例
色母粒也叫色母，一般是由三個部分組成，著色劑載體分散劑，通過高速混煉機混煉后，破碎擠出成粒，色母粒在塑料加工過程中，具有濃度高，分散性好，清潔等-優(yōu)點。它是一種著色劑，一般在生產(chǎn)熱塑性塑料制品時常用到的，根據(jù)需要添加不同顏色的色母粒，不同的材料及不同的顏色添加的比例也不同，一般不會超過10%。色母粒著色的-優(yōu)點有：使用起來比較方便，對成型環(huán)境無污染；著色也是比較均勻穩(wěn)定的，提高塑料制作的；易于計量，可應(yīng)用自動化程度高的成型生產(chǎn)系統(tǒng)；可將著色，抗老化劑、抗靜電劑等集于一方，制成多功能母粒，方便使用。

PET片材生產(chǎn)常見問題及解決方法
片材產(chǎn)生晶點雜質(zhì)：產(chǎn)生的原因有原料和邊角料，PET切片本身不會產(chǎn)生晶點雜質(zhì)的，但在加工過程中因為干燥問題或者多少加入的邊角料因為環(huán)境不好引入的雜質(zhì)或者低的原材料，使得在片材成型過程中無法消除產(chǎn)生。

橫紋及水紋：水紋是因為從擠出機模頭出來的料流在進入壓光輥時因為壓光輥之間沒有余料而造成料片沒有壓實，片材表面呈現(xiàn)出來的光潔度差像橘皮一樣的紋路。

片材發(fā)黃、黑點或雜質(zhì)、流線、壓光不均勻等：片材出現(xiàn)水泡應(yīng)立即調(diào)整干燥溫度和時間。片材發(fā)黃主要原因為干燥溫度過高或者時間過長，應(yīng)迅速降低熔體溫度。出現(xiàn)黑點雜質(zhì)的主要原因為過濾網(wǎng)碎裂或擠出機內(nèi)殘留PET分解料。

PET片材主要優(yōu)點為具有晶瑩通透的外觀，氣體阻隔性較好，有-的保護藥性，韌性及延伸性。在PET生產(chǎn)過程中應(yīng)嚴格按照生產(chǎn)工藝要求，掌握好干燥工藝及熱風的露DIAN，控制好壓光輥的間隙和后續(xù)機組的牽引速比，這樣才能提高生產(chǎn)。

注塑色母即用來在塑膠加工過程中作為一種著色劑添加進去，以使塑膠產(chǎn)品形成其預(yù)定的顏色。但因在塑膠的注塑過程中，常常呈現(xiàn)出顆粒狀的形體，因此也被稱為色母�；蛏N。加之構(gòu)成成分簡單，由具有顏色以及其他添加劑的載體組成。所以，在使用時只需將色母與塑膠原料ABS等均勻混合在一起，放入注塑機的原料桶內(nèi)，進行均勻攪拌即可。另外，手工攪拌也可以達到該種效果，按產(chǎn)品需求添加比例，一般介于1%~6%之間，多了可能會影響到塑料的性能。

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