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感應(yīng)淬火設(shè)備如何對風(fēng)電增速齒輪箱內(nèi)齒圈進(jìn)行熱處理
風(fēng)電齒輪的熱處理加工中，感應(yīng)淬火與調(diào)質(zhì)、滲碳、滲氮一起構(gòu)成四大基礎(chǔ)工藝。在風(fēng)電增速箱內(nèi)齒圈的批量熱處理中往往采用滲氮或感應(yīng)淬火工藝可以獲得比較高的生產(chǎn)效率及較低的生產(chǎn)成本。根據(jù)iso6336標(biāo)準(zhǔn)，對于模數(shù)大于16的齒輪件就不再使用氮化工藝提高表面硬度，故對模數(shù)大于16的內(nèi)齒圈采用感應(yīng)淬火工藝進(jìn)行加工。
感應(yīng)淬火工藝風(fēng)電增速箱內(nèi)齒圈一般采用逐/隔齒沿齒溝掃描技術(shù)進(jìn)行感應(yīng)淬火。
內(nèi)齒圈感應(yīng)淬火用感應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意采用設(shè)計制造合理的感應(yīng)器，配合的工藝參數(shù)控制，可以生產(chǎn)優(yōu)良、穩(wěn)定的感應(yīng)淬火齒圈。感應(yīng)淬火設(shè)備在內(nèi)齒圈感應(yīng)淬火應(yīng)用已經(jīng)非常成熟，可加工出沿齒槽層深均勻，組織細(xì)密，-滿足設(shè)計要求的零件。
大型托輪軸感應(yīng)淬火的工藝分析
大型托輪軸的材料為40cr鋼，重量約900-1200kg，兩端表面淬火硬度為hrc通40~45，淬硬層-＞0.4mm.在通常情況下，高頻感應(yīng)加熱表面淬火時，一次可以加熱的零件表面，是由高頻變壓器、感應(yīng)器的效率、設(shè)備的輸出功率及零件加熱所需的單位功率決定。軸類零件的外表面加熱淬火，當(dāng)加熱設(shè)備一定時，所能加熱的直徑與感應(yīng)器有效圈的高度有關(guān)。軸外表面連續(xù)加熱時，在瞬時加熱面積一定的情況下，加熱帶的寬度和所能加熱的軸的直徑成反比，加熱帶的寬度是由感應(yīng)有效圈的高度決定的。由于托輪軸重量和尺寸較大，超過了一般淬火機(jī)床的適應(yīng)范圍，為此，將托輪軸的一端用臥式淬火機(jī)床的卡盤卡緊，中部置于新制作的托車的支承輪上，為了避免劃傷軸的表面，支承輪用黃銅制作。淬火時，支承輪可以隨工件轉(zhuǎn)動。托車可以固定于支架的軌道上滾動，當(dāng)托輪軸放于托車的支承輪上時，支承輪受很大的重力，因此，軸與支承輪之間也會產(chǎn)生較大的摩擦力。
托輪軸的感應(yīng)加熱表面淬火表明，適當(dāng)減小通常沿用的淬火感應(yīng)圈有效圈的高度，可以增大軸類淬火的直徑，再對淬火機(jī)床稍作改裝，就可以在一定范圍內(nèi)解決大型軸類的表面淬火問題了。
齒輪的雙頻感應(yīng)加熱淬火方式
1雙頻感應(yīng)加熱原理
由于可控硅變頻器研制成功，能更方便地得到所要求的頻率，因此就為從單頻率感應(yīng)加熱轉(zhuǎn)向兩個以上頻率組合加熱的方法提供了可能性。
1.1原理
為了均勻加熱表面凹凸不平的制件，曾設(shè)想用兩種不同的頻率進(jìn)行感應(yīng)加熱。根據(jù)被加熱制件的形狀和渦流穿入- ，利用頻率的低頻提高制件凹處的溫度 ，高頻提高制件凸起部分的溫度 ，從而使制件獲得均勻的溫 度 。
這種原始的雙頻感應(yīng)加熱 和單頻加熱相比，大直徑齒輪淬火設(shè)備哪里有，雖可獲得較高的淬火。但作為使齒面 加熱更均勻的關(guān)鍵參數(shù)—— 頻率轉(zhuǎn)換時間的控制是很難掌握的 。實際上往往要經(jīng)過數(shù)次試驗方能確定，故效率很低 。并且要使用兩臺高頻變壓器，頻率轉(zhuǎn)換計時失準(zhǔn)時很難調(diào)整 。此外，還受齒輪模數(shù)和輪廓尺寸的- 。
1.2 新的雙頻感應(yīng)加熱方法
新的雙頻感應(yīng)加熱方法可取代傳統(tǒng)的單頻和原始的雙頻感應(yīng)加熱的新的雙頻感應(yīng)加熱裝置，尤其適臺對齒輪進(jìn)行，高生產(chǎn)率的熱處理 。這種雙頻感應(yīng)加熱只用一個感應(yīng)線圈，可輪流用連續(xù)的或斷續(xù)的不同頻率的電流，使工件均勻加熱 。雖以極短的時間間隔輪流通以不同頻率的電流 ，但和用兩個不同頻率重合在一起 加熱時的效果一樣，可以隨意調(diào)節(jié)齒底 、齒面溫度 。與傳統(tǒng)方法相比，生產(chǎn)率和控制性能都得到明顯- 。
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